ИЗГОТОВЛЕНИЕ КУЛЬТЕПРИЕМНОЙ ГИЛЬЗЫ ПРОТЕЗА С ПОМОЩЬЮ 3D-ПЕЧАТИ ПО ТЕХНОЛОГИИ SLS

01.09.25

3D-технологии на службе у инвалидов

По данным Всемирной организации здравоохранения, общее число людей с ограниченными возможностями во всем мире достигает сегодня почти 1,5 миллиарда человек.
Значительная часть этих людей страдает от инвалидности конечностей и нуждается в протезах, которые помогают им передвигаться.
Протезирование, как вид реабилитационной помощи, представляет собой разработку и изготовление искусственных конечностей, в которых используются инженерные технологии для компенсации отсутствующих конечностей у людей, что помогает им восстановить определенный уровень самообслуживания и трудоспособности. 

Фото TPM3D

Традиционные протезы обычно изготавливались из таких материалов, как кожа и алюминий, которые, обычно, имели не очень непривлекательный внешний вид. Стандартный процесс изготовления протеза включает в себя:
- изготовление слепка пораженной области пациента с помощью гипсовых повязок
- формование
- отделку
- и сборку с использованием полимерных материалов
Этот процесс не только сложный и трудоемкий, но и не точный. Так, изготовленный таким способом протез, довольно часто, не походит по размеру к оставшейся конечности пациента.
Кроме того, изготовленные таким образом протезы, тяжелые, не пропускают воздух и водонепроницаемые, что негативно сказывается на самочувствии пациента.
Сам традиционный процесс изготовления протезов занимает много времени, где люди с ограниченными возможностями вовлечены в ряд неприятных процедур, что приводит к неприятным ощущениям и, даже, необходимости принятия защитных мер во избежание вторичных травм. 

Изготовление культеприемной гильзы традиционным способом через формование.

(Фото TPM3D) 

Культеприемная гильза для протезов - это высоко персонализированный продукт, который требует точной подгонки к оставшейся конечности человека.
Технологии 3D-сканирования и 3D-печати помогли оцифровать процесс проектирования и изготовления культеприемных гильз для протезов, уменьшив зависимость от ручного труда, одновременно упростив и ускорив процесс изготовления.
Важно отметить, что технология 3D-печати позволяет создавать протезы сложной конструкции, которые вместе с этим получаются легкие, дышащие, прочные и точно подогнанные под необходимый размер.
Кроме этого, дазайнеры и доктора имеют возможность изготовить протезы улучшенного дизайна в соответсвии с пожеланиями и особеностями клиента. 

Стопа для установки протеза с 3D - печатью и накопителем энергии из углеродного волокна. (Фото TPM3D)

В новом цифровом производственном процессе технология 3D-сканирования обеспечивает бесконтактное и точное сканирование, которое занимает около 1 минуты. Далее дизайнеры импортируют отсканированные данные в специализированное программное обеспечение для индивидуального проектирования протеза. После чего протез изготавливается с помощью 3D-технологии печати SLS (3D-печать без поддержкек), используя высокопрочные полимерные материалы.
В частности, для производства культеприемной гильзы используется порошок полимера Precimid 1180 BLK (Полиамид 11) от компании TPM3D, напечатанный из этого полимера протез обладает превосходной прочностью, ударопрочностью и износостойкостью, а также точно соответствует размеру оставшейся конечности, что позволяет эффективно поддерживать тело клиента.
После печати поверхность культеприемной гильзы подвергается финишной обработки, в результате чего получается гладкая поверхность.
Изготовленная аддитивным способом культеприемная гильза обладает высокой прочностью, долговечна, с антибактериальными свойствами и ее можно мыть. 

Культеприемная гильза для протеза, напечатанная на SLS оборудовании компании TPM3D

(Фото TPM3D)